При покупке металлообрабатывающего станка многие ориентируются только на ценник. Однако реальные затраты включают гораздо больше факторов: энергопотребление, обслуживание, простои, обучение персонала и даже утилизацию. Полная стоимость владения (TCO) помогает увидеть скрытые расходы и выбрать оборудование, которое окажется выгоднее в долгосрочной перспективе.

В этой статье разберём:

• Что такое TCO и зачем его считать?

• Из чего складывается стоимость владения станком?

• Как сравнить разные типы оборудования на примере лазерного и плазменного станков?

• Практические рекомендации по снижению TCO.

Что такое TCO и зачем его рассчитывать?

Total Cost of Ownership (TCO) — это совокупные затраты на оборудование от покупки до утилизации. Включает прямые расходы (цена станка, доставка, монтаж, энергия, обслуживание) и косвенные (простои, обучение персонала, потери от брака).

Зачем считать TCO? Во-первых, чтобы сравнить оборудование. Дорогой станок может оказаться дешевле в эксплуатации, чем бюджетный. Во-вторых, это помогает выявить скрытые расходы. Например, высокое энергопотребление или частые поломки. В-третьих, это удобно при планировании бюджета. Зная реальную стоимость часа работы, легче рассчитать окупаемость.

Из чего складывается TCO станка? Подробный разбор всех компонентов

Полная стоимость владения (TCO) металлообрабатывающего станка включает не только цену покупки, но и все сопутствующие расходы на протяжении его жизненного цикла. Рассмотрим каждый компонент TCO подробно.

1. Капитальные затраты (начальные инвестиции)

Это единовременные расходы на приобретение и ввод станка в эксплуатацию:

• Покупная стоимость – цена самого оборудования.

• Доставка и монтаж – затраты на транспортировку, установку, пусконаладку.

• Оснастка и инструмент – режущий инструмент для токарных станков, линзы и сопла для лазеров, матрицы и пуансоны для прессов.

• Подготовка инфраструктуры – усиление электросети, фундамент, вентиляция, чиллеры для лазеров.

Например, лазерный станок за 20 млн ₽ требует дополнительно 2 млн ₽ на чиллер и монтаж. Итого капитальные затраты – 22 млн ₽.

Важно: дешёвый станок может потребовать больших вложений позже (например, плазма дешевле лазера, но расходники дороже).

2. Эксплуатационные расходы (ежегодные затраты)

Это постоянные расходы, которые возникают в процессе работы станка. Во-первых, учитывают энергопотребление. Лазерные станки – самые энергозатратные (50+ кВт с учётом охлаждения). У токарно-фрезерных станков умеренное потребление (зависит от мощности шпинделя). Что касается листогибочных прессов, то гидравлические потребляют больше, чем сервоприводные.

Во-вторых, нужно учитывать обслуживание и ремонт. К плановому ТО относится замена масла, смазка направляющих, калибровка. Неплановый ремонт – замена электроники, подшипников, лазерных источников. Например, годовое обслуживание лазера – 500 тыс. ₽, токарного станка – 300 тыс. ₽.

Из расходников для токарных станков требуются резцы, фрезы, СОЖ, для лазеров – газ (азот/кислород), защитные линзы, сопла, для прессов – гидравлическое масло, матрицы. Например, плазменная резка требует частой замены электродов (500 тыс. ₽/год), лазерная – меньше (200 тыс. ₽/год), но газ дороже.

Также учитываем затраты на персонал: операторы ЧПУ, программисты, сервисные инженеры. На обучение нужно от нескольких недель до месяцев. Автоматизация снижает затраты на персонал, но требует квалифицированных кадров.

3. Амортизация и остаточная стоимость

Срок службы токарного станка – 10–15 лет. Лазеры служат 5–7 лет (быстро устаревают), прессы – 10+ лет. Есть такое понятие как остаточная стоимость: качественный пресс можно продать за 50% цены через 10 лет, устаревший лазер – только за 20–30%. Например, станок за 10 млн ₽ через 5 лет продаётся за 4 млн ₽, то есть амортизация = 6 млн ₽.

4. Простои и потери производительности

К плановым простоям относятся ТО, переналадка. Внеплановые – поломки, отсутствие заказов. Например, простой лазера на 1 день = упущенная выручка 100–500 тыс. ₽ + срочный заказ у подрядчика.

5. Модернизация

Со временем понадобится апгрейд ЧПУ, замена лазерного источника, установка автоматической загрузки. Например, модернизация старого пресса с ЧПУ – 1–2 млн ₽ (дешевле нового станка).

6. Утилизация

Сюда входит демонтаж, вывоз, утилизация опасных компонентов (лазерные трубки, электроника). Для частичной компенсации затрат возможна продажа б/у оборудования.

Таким образом, TCO помогает увидеть реальную стоимость владения станком. Иногда дорогое оборудование (как лазер) оказывается выгоднее дешёвого (плазмы) за счёт производительности и меньших эксплуатационных расходов. Считайте не только цену покупки, но и все скрытые затраты!

Пример расчёта TCO: лазер vs плазма

Вывод: плазма дешевле, но для того же объёма работы нужно два станка (TCO = 16 млн ₽). Лазер выгоднее при больших объёмах и высоких требованиях к качеству.

Как снизить TCO?

• Выбирайте оборудование с низкими эксплуатационными расходами.

• Регулярно обслуживайте станки — это дешевле, чем аварийный ремонт.

• Оптимизируйте энергопотребление (например, отключайте гидравлику на простое).

• Обучайте персонал — меньше ошибок = меньше брака и поломок.

• Планируйте модернизацию — иногда дешевле обновить станок, чем покупать новый.

TCO — это не просто цифры, а инструмент для принятия решений. Прежде чем купить станок, посчитайте все затраты: возможно, «дешёвый» вариант обойдётся дороже в долгосрочной перспективе.

Как оптимизировать загрузку станков?

Расчёт полной стоимости владения (TCO) помогает понять, насколько эффективно работает ваше оборудование. Но даже при оптимальных затратах ключевой вопрос остаётся: как обеспечить полную загрузку станков и минимизировать простои?

Многие предприятия сталкиваются с тем, что станки простаивают из-за отсутствия заказов, поиск клиентов отнимает время и ресурсы, нет гарантии, что подрядчик окажется надёжным.

Платформа Tech Ex создана специально для производителей и заказчиков в сфере металлообработки и машиностроения. Здесь можно:

• Найти заказы – регулярные предложения на токарные, фрезерные, лазерные и другие виды обработки.

• Закрыть простои – загрузить оборудование, увеличив рентабельность производства.

• Работать с проверенными партнёрами – все участники проходят модерацию, а рейтинговая система Глобас! помогает оценить надёжность.

Tech Ex — платформа, где машиностроительные предприятия встречаются с заказчиками. Без посредников. Без простоев.